超高强钢实力在线，解密奔腾X40和T33安全演绎法则

汽车安全一直是所有消费者最关注的话题。近年来,随着汽车使用率的提升,人们对汽车安全性的要求也越来越高,尤其是年轻消费者们对待汽车安全的表现更加理性。近期,知名汽车媒体评论人对奔腾X40&T33车身材料和核心部件安全程度进行专业测试及点评,视频一经播出便在网络上引发热议。

专业团队鉴定测试,硬核揭秘“军工级”安全

对于不同车型的差异,消费者通常在外观造型、底盘、动力性能等方面感受较为直观,而安全性已经不能凭感官来臆断了,需要考虑整车的钢材用料比例和吸能结构等因素,这对大多数人来说则像雾里看花。此次清华大学汽车安全与轻量化实验室将奔腾X40&T33军工级超高强钢材料试件进行高速拉伸实验和部件冲击测试,首次采用最新的动态碰撞力学实验,保证测试结果既精准又直观,来帮助消费者进行判断、参考。

1500兆帕钢材拉伸实验

通过高速拉伸测试结果可知奔腾X40、T33的超高强度钢最大断裂强度为1550MPa,已远超目前1380MPa的超强度钢标准。与目前大部分车型普遍采用的钢材相比,奔腾X40&T33的1500MPa超高强钢材则显得“诚意”十足。

动态重锤冲击实验

从B柱部件冲击实验可以看出,在超大能量的冲击下,相比冲压加强件,奔腾X40&T33的超高钢材的形变更小,且在形变范围内仍然有较强的受力能力,B柱可承受载荷及吸收较大能量,在侧面碰撞时,可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受冲击。通过两次测试看到奔腾X40&T33军工级安全不容小觑,为用户出行保驾护航。

热成型超高强钢加持,安全性能完美平衡

不过对于安全性来说,所使用的材料重要,车身结构也同样重要。奔腾X40&T33车身采用“3H ”结构,在AB柱、车门防撞梁、前纵梁等多处承担力传导重任的关键骨架、纵梁均使用超高强度钢,来增加乘员舱主体框架的强度,碰撞后产生的巨大冲击能量迅速有效地分散到车身各个部位,避免局部产生过大的变形,无论是遭遇正碰还是侧碰,车身都能为乘员提供真正的有效保护。这种热成型超高强钢不但具有足够的韧性及超高抗压比,还有良好的焊接性和耐腐蚀性,奔腾X40&T33大范围地采用了激光焊接技术及液压成型技术,从而造就了高稳定车身,具有理想的安全特性。

另外,这种热成型超高强度钢还能满足汽车安全性和轻量化的双重需要。随着排量标准的不断严格和绿色出行的日益倡导,节能减排已成为汽车制造的大势所趋。奔腾X40&T33配备超高强度钢会让车辆整备质量能够做到进一步降低,从而提高汽车的动力性,使得车辆在油耗方面表现更为优异,降低排气污染,实现出众的燃油经济性,以实力“碾压”同级。

车身安全久经考验,奔腾产品质量受追捧

酒香不怕巷子深,优秀的“学霸”成绩单,才是印证一台车实力的最强音。早在2016年,奔腾X40就获得了C-NCAP碰撞试验五星的成绩,这一成绩,也超越了同期的不少主流合资车型,甚至是一些传统豪华品牌,“都市小装甲”的称号实至名归。2019年,奔腾X40更是联合直升机H225进行了国内首次大型空投翻滚试验,奔腾X40以自身超高的质量和完美的安全性完成了挑战,再次印证了其优良的安全品质,这一试验也给每一个奔腾车主吃了一颗“定心丸”。

任何成绩的取得都不是偶然,本次实验通过专业的科学机构揭开了奔腾X40&T33车身安全的秘密,二者用不负众望的试验表现证明奔腾品牌车型的高安全保障,也是人们对于一汽奔腾产品高品质的认可,彰显了一汽奔腾致力于为用户打造“更加安全家用车”的理念,展现出不俗的产品实力和在安全领域的核心竞争力。